发布时间：2024-02-13 15:32:02 人气：
PP电子（2）熔剂下料量不稳定 ???????下料量大，相当于配比高，SiO2稍低，烧结矿TFe下降，CaO上升，R上升。 ???????下料量小，相当于配比代，SiO2稍高，烧结矿TFe上升，CaO下降，R下降。 （3）含铁原料下料不稳定 ???????下料量大，铁上升，SiO2稍高，CaO下降，R下降。 ???????下料量小，铁下降，SiO2稍低，CaO上升，R上升。 （4）熔剂中CaO不稳定 ???????CaO高时，SiO2变动不大，R上升。 ???????CaO低时，SiO2变动不大，R下降。 （5）熔剂水分变化，相当于配比或下料量变化 ???????水分大，SiO2稍高，铁上升，CaO下降，R下降。 ???????水分小，SiO2稍低，铁下降，CaO上升，R上升。? 第三节 配料基本计算 1、配料目的 2、配料计算的基本原则 3、配料计算例题 1、配料目的 获得较高的生产率和理化性能稳定的优质烧结矿，符合高炉冶炼的要求。 2、配料计算的基本原则：质量守恒定律，按铁的平衡、碱度平衡列方程 根据TFe配料：烧结不能提高品位，只能稳定品位 根据碱度CaO/SiO2配料，但碱度的确定也有许多因素，主要根据高炉炉料结构确定 有时考虑MgO含量，这主要根据炼铁需要，但MgO含量提高，烧结矿产量降低 干料配比 干料配比=湿料配比x（100-水分）% 残存量 残存量=干料配比x（100-烧损）% 焦粉残存 焦粉残存=焦粉干配比x灰分% 烧结总残存 烧结总残存=（总残存/总干料）x100% 3、配料计算例题 1、计算各原料量 已知条件：各原料的全分析；配料计划（例如：精矿粉与富矿粉的配比为9：1，每100kg烧结矿配入炉尘8kg，焦粉为8.7kg。）; 对烧结矿成分的要求：烧结矿碱度1.2，烧结脱硫率按90%计算。 1）调整成分 2）列平衡方程 3）计算烧结矿成分 4）校核 4、配料计算例题 皮带机上料的千克数计算 已知四台75m2烧结机，每台烧结机台时产量为130t，配料皮带运行速度为96m/min，每100kg烧结矿用湿料重为：精矿粉75.19，富矿粉7.94，石灰粉27.42，炉尘8.16，焦粉8.7，共129.15kg，即1.2915t。 配料皮带的上料量： 每米皮带机上料量： 精矿粉： 第四节 影响配料的因素 1）物料水分 物料水分的增加，使得下料困难或塌料，破坏了料流的连续性和稳定性； 2）物理化学性质的波动，化学成分的波动，直接影响到烧结矿成分的波动。单一精矿粉，TFe波动1%，烧结矿成分波动1—1.4%。 3）同一物料，粒度组成和堆密度的不同，同样闸门开启量下，料重量有所差别。 4）料仓料位的影响：圆盘给料机下料靠摩擦力、机械力和离心力来完成。摩擦力的大小与料柱的压力成正比。所以料位的变化影响下料量。 5）热返矿的影响：我们当为常数，当生产出现不正常，返矿为恶性循环时，对配料准确性有影响。 6）辅料如重力灰、铁皮成分波动、使用不均匀的情况下，给配料的准确性造成困难。 1）水分过高，容易结团和粘矿槽，下料受阻或大块，影响配料准确性和混合料的均匀性，烧结矿均匀性，机尾出现生烧断面，影响烧结矿质量。 2）水分过少，粉尘大，不利于原料的润湿，影响造球效果，，烧结的产质量指标受到影响。 3）由于配料是干基计算、湿基配加，假定水分不变，水分的波动将造成成分的波动和烧结矿产、质量的变化。 4）精矿水分波动1%，碱度波动0.018；TFe波动0.013% 设备的精度和完好： 如果设备出现问题，将很难保证配料的准确性。如圆盘给料机的水平度、磨损、同心度、皮带电子称的精度、速度，调速电机的稳定性等发生变化，都影响配料的准确性。 操作和责任心不强造成配料准确性下降： 当原料理化性质发生变化，没有及时调整设备，造成断料、流量波动；或设备的检修未能及时完成，使得设备带病作业等引起配料误差。 提高烧结质量的方法 ????在烧结生产过程中，除了精矿粉外，往往还添加一些其它的含铁原料（如高炉返矿、铁皮和富矿粉等），这样做有两个目的，一是为了增加烧结混合料成球核心，改善混合料的透气性，提高烧结机利用系数，降低烧结矿成本。二是为了提高烧结矿的品位，为高炉顺行、高产创造条件。 返矿具有多孔的结构，含低熔点化合物，有利于烧结过程液相的生成，提高烧结矿的强度，有利于烧结料粒度的组成，改善透气性，提高烧结矿质量。因此，返矿的配加量、返矿质量的好坏，直接影响烧结生产过程的进行。 配加富矿粉、返矿可改善透气性。 在实际生产中，常采用往精矿中配加部分富矿粉和适当增多返矿加入量，以改善料层透气性。 返矿是筛分烧结矿的筛下物（粒度小于5毫米），它是由小颗粒的烧结矿和少部分未烧透的夹生料所组成。由于返矿粒度较粗，且具有疏松多孔的结构，其颗粒成湿混合料造粒时的核心。此外，返矿中已含有烧结的低熔点物质，有助于熔融物生成，增多了烧结液相。所以添加返矿可提高烧结的产量和品质。 烧结配料知识要点解析 烧结成分的稳定性对高炉顺行、以及增铁节焦具有重大的意义,因此,搞好配料工作是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类繁多，物理化学性质各不相同。为了合理综合利用国家资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。 ?? 所谓配料就是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、熔剂、燃料、以及高炉炉尘、铁屑和热返矿等按一定比例进行配加的工序。配料的目的是根据烧结过程的要求，将各种不同的含铁原料、溶剂和燃料进行准确的配料，以获得较高的生产率和理化性能稳定的优质烧结矿，符合高炉冶炼的要求。 ???目前国内常用的配料方法有两种，即容积配料法和重量配料法。 ?容积配料法是利用物料的堆比重，通过给料设备对物料容积进行控制，达到配加料所要求的添加比例的一种方法。此法优点是设备简单，操作方便。其缺点是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影响。所以，尽管闸门开口大小不变，若上述性质改变时，其给料量往往不同，造成配料误差。 ????重量配料法是按照物料重量进行配料的一种方法，该法是借助于电子皮带称和定量给料自动调节系统实现自动配料的。 ???? ???? ????优点是：重量配料比容积配料更加精确，特别是对添加数量较少的原料，这一点更明显。 ????除这两种配料法外，化学成分配料是一种目前最为理想的配料方法，它采用先进的在线检测技术，随时测出原料混合料成分并输入微机进行分析、判断、调整，使烧结矿质量稳固在高水平。国外对这种方法也处于开发阶段，我国的宝钢、首钢已具备开发这种水平的条件。 第一节烧结原料的特性与要求 烧结原料主要由含铁原料、熔剂、燃料组成。下面我们分别对这三种原料进行介绍。 一、烧结含铁原料： 含铁原料的分类 烧结含铁原料主要有铁矿粉、除尘灰、返矿、炼钢污泥等。而最主要的含铁原料是铁矿石，铁矿石分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。 2、铁矿石的性质 磁铁矿：磁铁矿的主要存在形态是Fe3O4。FeO越高，磁性率越大。此外，有的磁铁矿含钛和钒，叫做钛磁铁矿和钒磁铁矿PP电子。 赤铁矿：赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁（Fe2O3），密度为4.8~5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5~6，理论含铁量为70%。赤铁矿的条痕为红色。 褐铁矿：褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可以用mFe2O3·3H2O来表示。 菱铁矿：菱铁矿是一种含铁的碳酸盐，化学式FeCO3，理论含铁量为48.2%。它在空气中的氧和水的作用下，易变成褐铁矿，这种褐铁矿一般覆盖在菱铁矿的表层。 磁铁矿样本 赤铁矿样本 褐铁矿样本 菱铁矿样本 3、烧结生产对铁精粉的要求 铁精粉是选矿厂的最终产品，在烧结生产中要求如下： 1）、铁量愈高愈好。含铁量是衡量铁精粉品质的主要指标。含铁量愈高，生产出的烧结矿含铁量也愈高。现在一般企业要求入厂品位达到66%以上。脉石及有害杂质要少。 2）、酸性氧化物（SiO2、Al2O3）含量要低，而CaO和MgO含量高一点，经济价值也增高。有害杂质S、P等要少。 3）、铁精矿粉的粒度 精矿粉粒度很细，小于200目的占60%以上，精矿粒度粗细与矿石的晶粒大小有关，与磨矿工艺有关。精矿粒度除用网目表示外，还经常用比表面积表示。所谓比表面积是指单位质量或单位体积精矿粉所具有的表面积，单位为cm2/g或cm2/cm3。对于烧结生产来说，精矿粉不宜太细。要求富矿粉粒度一般8mm。 ：如何目测判断精矿粉品位？ 从精矿粉的粒度和颜色来进行判断： ⑴精矿粉的粒度越细其品位越高，判断精矿粉粒度的精细，可以用手拇指和食指捏住一小撮矿粉反复搓捏，靠手感来判断粒度粗细。 ⑵目测颜色来判断精矿粉品位的高低，一般来说颜色越深其品位越高 4、其他含铁原料 1）、富矿粉 化学成分符合高炉冶炼要求的天然富矿，在入炉前要经过多段破碎和筛分，使其粒度下限达到8-10mm，也就产生了小于8-10mm的粉矿。这些矿粉，在烧结生产时参加配料，即可提高料层透气性又可合理利用富矿粉。 下面简单介绍几种进口矿性质。 CVRD（卡拉加斯）：主要成分是赤铁矿，高铁低铝，透气性一般。烧结性能较好，含部分Mn，水分高不利于卸船。（目前建龙使用的巴西粉） MBR：主要成分是镜铁矿，高铁低铝，粒度细、透气性一般。烧结性能较好，但超过15%以后对RDI不利，主要用于调节混匀矿成分、粒度。（建龙曾用过的巴西粉） 纽曼山：主要成分是赤铁矿，成分可，且稳定，粒度好，但AL2O3较高。烧结成球性好，有利于改善烧结性能，但增加配比后效果不明显。 杨迪：典型粗粒褐铁矿，AL2O3较低。烧结性能可，多配影响生产率，但可降低配矿成本。 罗布河：典型粗粒褐铁矿，与杨迪比，品位低铝高。烧结性能不如杨迪（热爆裂性能差），配比大于8%是对RDI影响显著，但可降低成本。 果阿：主要成分是赤铁矿，成分一般，AL2O32.2%左右且波动较大，属于致密型矿，烧结性能不良，可降低成本。 白蓝蒂拉：主要成分是赤铁矿，高铁低硅，AL2O31.75%，属于印度比较好的一种矿石，但成分有波动。烧结性能较好，可代替部分巴西矿。 南非依斯科尔：主要成分是赤铁矿，高铁，硅、AL2O3介于巴西和澳矿之间，矿石较硬，K2O高（0.127%）。烧结性能尚可，但K、Na高，须限量使用。 二、熔剂 1、熔剂的作用 ①熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质。 ②有利于高炉进一步提高冶炼强度和降低焦比。 ③改善烧结矿强度的冶金性和还原性。 ④可以向高炉提供自熔性和高碱度烧结矿。 ⑤熔剂与矿石中的高熔点脉石熔化生成熔能温度较低的易熔体，能够去除部分有害杂质。 2、熔剂的分类 ????熔剂可分为碱性熔剂、酸性熔剂和中性熔剂三类。我国铁矿的脉石多以SiO2为主，所以普遍使用碱性熔剂。碱性熔剂即含CaO和MgO高的熔剂。常用的熔剂有：石灰石（CaCO3）生石灰（CaO）、消石灰（Ca(OH)2）和白云石（主要是CaCO3和MgCO3）。 3、烧结对熔剂的要求 ????碱性氧化物含量要高；S、P杂质要少；酸性氧化物含(SiO2+Al2O3?)?越低越好，；粒度和水分适宜。 4、配加熔剂的目的 ????烧结生产过程中配加熔剂的目的主要有三个；一是将高炉冶炼时高炉所配加的一部分或大部分熔剂和高炉中大部分化学反应转移到烧结过程中来进行，从而有利于高炉进一步提高冶炼强度和降低焦比；二是碱性熔剂中的CaO和MgO与烧结料中的氧化物及酸性脉石SiO2、Al2O3?等在高温作用下，生成低熔点的化合物，以改善烧结矿强度、冶金性和还原性；三是加入碱性熔剂，可提高烧结料的成球性和改善料层透气性，提高烧结矿质量和产量。 白灰也称生石灰，主要成分是CaO,其遇水即消化成消石灰（Ca(OH)2）后，在烧结料中起粘结剂的作用，增加了料的成球性，并提高了混合料成球后的强度，改善了烧结料的粒度组成，提高了料层的透气性。其次，由于消石灰粒度极细，比表面积比消化前增大100倍左右，因此与混合料中其它成分能更好的接触，加快固液相反应，不仅加速烧结过程，而且防止游离CaO存在，而且它还可以均匀分布在烧结料中，有利于烧结过程化学反应的进行。再次，白灰消化放出的热量，可以提高混合料料温。 从另一个方面来看，生石灰用量也不宜过多； ??a、生石灰用量过多，烧结料会过分疏松，混合料堆密度下降，生球强度反而会变坏。由于烧结速度过快，返矿率增加，产量降低。另外，生石灰量过多，烧结料水分不易控制。 ????b、烧结前必须使生石灰全部消化，使用生石灰时必须相应增加混合前打水量，保证必要消化时间，使生石灰颗粒一般在一次混合机内松散开，绝大多数消化，生石灰粒度一般要小于3mm。 ????c、生石灰在配料前的运输和储运中，尽量避免受潮，以防止事先消化去CaO的作用。 ????d、生石灰不宜长途运输和皮带转运，极易产生粉尘，恶化劳动条件。 5、烧结料中加入石灰石对烧结矿质量的影响 ????a、CaO成分增加，其软化区间缩小，燃烧层厚度减薄，改善料层透气性。 ????b、石灰石的细粉比精矿粘结性好，有利于混合料成球，而较粗的部分本身就具有良好的透气性，可以改善烧结料透气性。 ????c、烧结过程中石灰石分解，放出CO2，起疏松料层作用，大大改善料层透气性。通过石灰石的加入，使垂直燃烧速度增加，产量提高。 ????d、石灰石的加入量也不宜过多，如石灰石量过多成球条件变坏，由于透气性变好，机速加快，矿物结晶不完全。另外，CaO过多易形成正硅酸钙体系液相，导致冷却时粉化碎裂，使烧结矿强度降低。 6、用消石灰来代替石灰石的好处 ????aPP电子、消石灰粒度很细，亲水性强，而且有粘性，大大改善烧结料透气性，提高小球强度。 ????b、消石灰比表面积大，增加混合料最大湿容量，可使烧结料过湿层有较好的透气性。 ????c、粒度细微的消石灰颗粒比粒度较粗的石灰石颗粒更易产生低熔点化合物，液相流动好，凝结成块，从而降低燃料用量和燃烧带阻力。但消石灰用量也不宜过多，过多的消石灰使烧结料过于松散，烧结矿脆性大，强度下降，成品率下降。 三、燃料： 燃料在烧结过程中主要起发热作用和还原作用，它对烧结过程及烧结矿质量、品质影响很大。烧结生产使用的燃料分点火燃料和烧结燃料两种。 1、点火燃料 点火燃料具有气体燃料、液体燃料、固体燃料。一般常采用焦炉煤气（15%）与高炉煤气（85%）的混合气体，其发热值5860KJ/m3。而实际生产中不少厂只用高炉煤气点火。 2、烧结燃料 烧结燃料是指混入烧结料中的固体燃料。一般采用的固体燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。对烧结所用的固体燃料总的要求是：固体燃料碳含量高，挥发分、灰分、硫含量要低。 烧结用固体燃料应满足以下要求： 固定碳含量高；固定炭是发热体，固定炭越高越好。焦粉：C80%;无烟煤粉： C固75%; 挥发分、灰分、硫含量要低，灰分的增加将降低烧结矿的品位。焦粉和煤粉均15%。挥发分的增加将恶化烧结料层透气性，降低烧结矿产量。同时粘附在风机转子上，降低风机寿命。而且影响除尘效果。挥发分一般小于5%； 粒度保持在3mm以下部分占95%以上，但小于0.5%极细粒级不要过多；对于煤粉为避免过粉碎，可以适当放宽上限。 水分小于10%； 燃料粒度对烧结过程的影响： 1.燃料粒度过大时，将会带来以下不利影响。 ①燃料在料层中分布不均，以致于大颗粒燃料周围熔化得很厉害，而离燃料颗粒较远的物料则不能很好地烧结。 ②燃烧带变宽，从而使烧结料层透气性变坏。 ③粗粒燃料周围，还原气氛较强，而无燃料处空气得不到利用。 ④布料时，容易产生偏析现象，大颗粒集中在下部，使烧结料层上下部温差较大， 造成上部烧结矿强度差，下层过熔、粘车、FeO 含量增加。 2.燃料粒度也不能过小。因为粒度过小，使燃烧速度过快，难以达到所需的烧结温度，同时降低料层透气性，而且过小粒度的燃料有可能被气流带走。 所以PP电子，通常要求燃料粒度为0-3mm。 3、各种燃料简介 固体燃料 （1）、无烟煤：所有煤中固定碳最高，挥发分最少的煤。它是很好的烧结燃料。挥发分高的煤不宜做烧结燃料，因为它能使抽风系统挂泥结垢。一些烧结厂常用的无烟煤理化性质见表2-5。 （2）、碎焦粉 ：具有固定碳高、挥发分少、含硫低等优点，发热值在33488KJ/kg。焦炭硬度比无烟煤大，破碎困难，但使用前必须破碎到3mm以下。 ???1、碱度的分类 ????碱度是烧结矿的碱性氧化物与酸性氧化物百分比含量比值。 ??????????二元碱度R=Cao/SiO2; ??????????三元碱度R=(CaO+MgO)/SiO2
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